BEGRIFFE

KERAMIK

Gebranntes Material. Mit mit gesintertem Verfahren hergestellte, größtenteils oder rein kristalline Materialen oder Materialmischungen. Sie sind massiv, in großem Maße wasserdicht und teilweise oder zur Gänze metalloxidhaltig. Es ist sehr wichtig, dass während die Metalle als Elemente metallartige Eigenschaften aufzeigen, verlieren die Oxide der gleichen Elemente diese und gewinnen als Materialen, Verbindungen neue Eigenschaften und können metallfreie Keramiken bilden. Das beste Beispiel dafür ist das Aluminium, das ein allbekanntes Metall ist, sein Oxid aber, das Aluminiumoxid, ist schon Bestandteil von Keramiken.

DAS SINTERN

Es ist eine mehrstündige Wärmebehandlung durch Brand bei hohen Temperaturen, wo sich Kristalle ausbilden und das Material fester wird und nachdichtet. Bei Zirkoniumoxid kann das auch 6 bis12 Stunden bei 1.100-1.800 °C bedeuten. Während des Sinterns bildet sich aus dem pulverartigen Material ein dichter Block, was deutliche Volumenabnahme und Schwindung mit sich bringt. Die Schwindung kann nach der beendeten Sinterung sogar 30% betragen! Maß und Richtung des Schwindens hängen auch von der Geometrie des sinterten Teiles ab. Je komplizierter die zu sinternde Form ist, desto weniger kann die Verformung des Schwindens vorgegeben werden. Ein ebenmäßiger Block schwindet in Richtung Schwerpunkt, wogegen bei einer komplizierten Brücke fast alle Stellen sich in eine andere Richtung verrücken, wegen der teils kompakten, teils hohlen und gewölbten Formen.

HIP

Hot Isostatic Postcompaction – Isostatische Nachverdichtung. Der fertig gesinterte Zirkonblock kann bei 2000 Bar Kompression und bei 1500 °C weiter verdichtet werden. So kann der gehipte Zirkonblock sogar ein weiteres Wachstum von 10 bis 20% an Biegungsfestigkeit erhalten. Leider ist es nicht möglich, in einem zahntechnischen Labor routinemäßig 2000 Bar Kompression zu generieren, so ist ein Zirkonblock nur auf großindustriellem Wege zu hippen, vor Beginn der zahntechnischen Aufarbeitung.

CAD/CAM

CAD: Computer Aided Design – Computergestüzte Planung

Im Laufe der CAD, also der Planung bringt der ausgebildete Techniker auf dem Bildschirm die gescannte Stümpfe, die Nachbarzähne, das Zahnfleisch und den Antagonisten hervor. Bei Bedarf kann auch eine Detail- oder Umrissmuster – wax up – gescannt werden, der wiederum auf dem Bildschirm erscheint. Es wird auf bestimmten Stellen der geplanten Krone festgelegt, wie große Lücken für den Klebstoff erschaffen werden müssen, (zum Beispiel: beim Hals 0,03 mm, in der Mitte 0,04 mm, okklusal 0,05 mm), dann setzt das Programm eine Kappe auf, deren Stärke im Voraus detailliert zu bestimmen ist (Hals 0,4 mm, weiter nach oben 0,6 mm, usw.). Während der individuellen Planung wird die endgültige Gerüstform entweder mit den vorhandenen Formen oder mit Einzelgestaltung herausgebildet. Natürlich soll man den Artikulator in der Hand halten, und der Techniker soll genau wissen, was er will. Mit diesen Sätzen möchte ich betonen, wie wichtig die Ausbildung des Laborteams und der Zahntechniker ist, die das System manipulieren. Das ist nicht mehr die Stufe “Komm mein Bruder, das kannst du schon”.

Das Funktionsprinzip des Systems muss man sich so vorstellen, dass der Computer virtuell “horizontale” Linien auf die Kronen und Gerüste zeichnet. Diese sind wie die Koten in der Kartographie. Wo zwei Linien einander näher sind, steigt die Fräse während des Herumgehens der zwei Linien mehr als bei den voneinander weiter entfernten Linien. Die Fräseinheit zeichnet solche Linien auch in den Block, und mit diesen kleinen Stufen gestaltet er die gewünschte Form.

Die zwei Technologien brauchen nicht immer parallel zu laufen. Die Herstellung kann durch das Einscannen, Digitalisieren und Anfertigung des Wachsmodells erfolgen. Während der Herstellung des Modells wird die Planung vom Zahntechniker ausgeführt. (Z.B.: Cercon)

CAM: Computer Aided Manufacturing – Computergestützte Herstellung

Der Produktionsvorgang, die CAM erfolgt in der Fräseinheit, dessen Präzision durch zwei Daten festgelegt wird. Der rotierende Teil des Fräsmotors sitzt in einem festen, immobilen Teil, wo die Achse während der Rotation auch in laterale Richtung ausrückt und schwingt. Diese Ausweichbewegung determiniert die Genauigkeit des Fräsmotors. Bei hochqualifizierten Maschinen beträgt sie lediglich 2 µ. Die andere Angabe ist die Exaktheit des Rückganges. Die Präzision der Linienführung wird so gemessen, dass die Fräse auf einem Punkt eingestellt wird und die Instruktion bekommt, dorthin zurückzukehren. Der Rückgang ist räumlich messbar und beträgt wiederum bei hochqualifizierten Maschinen nicht mehr als 10 µ. Mit der Addition der zwei Fehlermöglichkeiten bekommt man die Präzisionsgrenze der Fräsmaschine, die sogar 12 bis 15 µ erreichen kann. Die theoretische und biologische Toleranzgrenze der Kronen steht über 50 µ. Der hochqualifizierte Fräseinheit mit CAD/CAM Technologie (Mercedes und Hycomat) und das auf dem ungarischen Markt immer mehr heranrückende, die Vibration der Hände durch Hebelarmen verschärfendes Übersetzungssystem mit dem eingesetzten einfachen und billigen Motor können miteinander nicht verglichen werden.